스크린 인쇄 과정에서 병목 현상을 일으키는 것은 스퀴지가 아니라 건조 과정입니다. 즉시 경화되지 않으면 잉크가 흘러내리거나 번지게 되며, 그 결과 일괄 처리 방식을 사용해야 합니다. 진정한 스프레이-드라이 방식을 구현하려면, 장치가 켜지자마자 최대 출력을 내고 기판 전체에 균일한 에너지를 공급할 수 있는 UV 시스템이 필요합니다.
기술적으로 중요한 점은 무엇인가? 스크린 인쇄에서의 UV 경화는 광화학 반응입니다. 광개시제가 광자를 흡수하여 수지 내에서 교차결합을 유발합니다. 이를 위해서는 적절한 스펙트럼의 빛과 높은 세기의 광선이 필요합니다. 이를 통해 산소의 방해나 염료의 흡수를 막을 수 있습니다. 우리는 빠른 아크 안정화를 위해 고압 수은 증기 램프를 사용합니다. 이로 인해 몇 초 만에 목표 출력에 도달할 수 있으며, 예열 시간이나 반사체가 안정될 때까지 기다릴 필요가 없습니다. 출력은 기판 전체에 걸친 광학적 힘 밀도로 측정되며, 반사체는 이용 가능한 UV 광선을 보내면서 적외선 열을 억제하는 이색 코팅 처리가 되어 있습니다.
왜 이 방식이 인라인 인쇄에 적합한가? 인라인 스크린 인쇄에서는 속도가 매우 중요합니다. 프린트 헤드가 잉크를 도포하면, 기판이 움직이기 전에 램프가 잉크를 경화시켜야 합니다. 짧고 강렬한 노출을 통해 잉크가 제자리에 고정되므로, 잉크를 건조실로 옮길 필요가 없습니다. 이 방식을 통해 점 크기의 변동을 줄이고, 불량률도 줄일 수 있습니다. 램프는 프레스가 작동할 때만 켜지므로 에너지 사용량도 줄어듭니다. 램프의 수명도 출력 감소를 통해 관리됩니다.
주의해야 할 세부 사항들 램프의 출력은 잉크의 성분에 맞게 조율되어야 합니다. 만약 잉크가 365nm 파장에 최적화되어 있다면, 넓은 스펙트럼의 램프를 사용해도 경화는 가능하지만, 효율성이 떨어지고 더 높은 속도나 더 많은 에너지가 필요합니다. 반사체의 형태도 인쇄 폭에 맞게 조율되어야 합니다. 그렇지 않으면 가장자리가 말리거나 경화가 불균일해집니다.
또한, 높은 세기의 광선은 경화 속도를 높이지만, 기판을 더욱 가열시킵니다. 따라서 기판의 온도를 적정 수준으로 유지하기 위해 공기 흐름이나 노출 거리를 조절해야 할 수도 있습니다.