Par rapport au traitement des composants automobiles, on ne peut pas se permettre de cycles lents ou d’un processus de polymérisation incohérent. Les éléments en plastique utilisés pour les ornements ou les structures doivent avoir une dureté uniforme, sans que les parties fines ne soient endommagées par la chaleur excessive.
Si l’on utilise uniquement des lampes infrarouges, on risque de créer des zones surchauffées. En revanche, si l’on utilise uniquement des lampes ultraviolets, des zones resteront sous-polymérisées. La solution idéale est donc d’utiliser un système hybride : des lampes infrarouges pour fournir de l’énergie en grande quantité, suivies de lampes ultraviolets pour assurer le polymérisation de la surface.
Ce qui compte vraiment, c’est le contrôle spectral. Nos lampes ultraviolets à vapeur de mercure maintiennent une puissance constante à 365 nm ou 385 nm, avec une intensité maximale de 12 W/cm². La densité d’énergie délivrée atteint alors 800–1200 mJ/cm² sur la surface à traiter. Avec des réflecteurs dichroïques à haute réflexivité et des enveloppes en quartz sans ozone, on obtient une dose homogène sur toute la surface, même à des vitesses de production allant jusqu’à 15 m/min.
Le module infrarouge utilise des émetteurs en quartz à ondes moyennes, adaptés à l’absorption des couches en poudre et en bois. Il chauffe rapidement la surface, sans la brûler.
Les avantages sont mesurables : le préchauffage par infrarouges permet de réduire la dose d’UV nécessaire, ce qui diminue la consommation d’énergie et prolonge la durée de vie des lampes. Le temps de cycle diminue de 20 à 35 % par rapport aux méthodes traditionnelles, avec moins de rejets dus à des problèmes d’adhérence ou de brillance inégale. Nous avons vu des unités fonctionner pendant plus de 5 000 heures avec moins de 5 % de baisse de performance. De plus, ce système hybride garantit la stabilité dimensionnelle des pièces en métal et en plastique fines.
Lors de l’intégration de ces technologies, il est essentiel de contrôler précisément les paramètres. Il faut utiliser une alimentation en circuit fermé avec surveillance de l’arc électrique, ainsi que des vérifications spectroscopiques à l’aide d’un radiomètre. Il est également important de protéger la zone infrarouge du réflecteur ultraviolet, sinon on risque des interférences spectrales et un surchauffage.
Il faut attendre 24 heures pour que la performance des lampes soit stable. Avant de définir les paramètres d’irradiation, il est nécessaire de vérifier les limites de température de la surface à traiter.