En el proceso de impresión por serigrafía, el cuello de botella no es el dispositivo utilizado para secar la tinta, sino el propio proceso de secado. Al no haber una curación instantánea, la tinta permanece húmeda y se forman manchas. La única forma de lograr un proceso de impresión verdaderamente eficiente es mediante un sistema UV que funcione a plena potencia desde el momento en que se enciende, manteniendo una energía constante sobre el sustrato.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico
La curación por UV en la impresión por serigrafía es una reacción fotoquímica: el fotoiniciador absorbe fotones y provoca la formación de enlaces cruzados en la resina. Para ello se necesita una emisión de luz de espectro adecuado, con alta intensidad, para superar los efectos negativos del oxígeno y la absorción de pigmentos. Utilizamos lámparas de vapor de mercurio de alta presión, diseñadas para estabilizar rápidamente la intensidad de la luz, de modo que esta alcance su nivel óptimo en cuestión de segundos. No hay tiempo de calentamiento ni espera para que la cavidad reflectora se estabilice. La intensidad de luz se mide como densidad de potencia óptica sobre el sustrato. El reflector está recubierto con material dicróico, lo que permite emitir solo luz UV útil, mientras se controla el calor infrarrojo.
Por qué esto funciona en el proceso de impresión en línea
En la impresión en línea, lo importante es mantener un ritmo constante: la cabeza de impresión aplica la tinta, y la lámpara debe curarla antes de que el sustrato siga avanzando. Una exposición breve pero de alta intensidad asegura que la tinta quede fija en su lugar, evitando así la necesidad de transportar las hojas a los racks de secado. Esto permite un mejor control sobre el tamaño de las gotas de tinta, menos errores en la impresión y menos rechazos debido a una curación insuficiente. El consumo de energía disminuye, ya que la lámpara solo funciona cuando la prensa está en funcionamiento. La vida útil de la lámpara se controla monitoreando cómo disminuye su intensidad, en lugar de estimar cuántas horas quedan.
Detalles importantes
Es necesario adaptar la intensidad de la lámpara a las propiedades químicas de la tinta. Si la tinta está diseñada para funcionar a 365 nm, una lámpara de espectro amplio también puede lograr la curación, pero eso implica un menor rendimiento, ya que se necesita mayor velocidad o más energía. La geometría del reflector también debe adaptarse al ancho de impresión; de lo contrario, se producirán problemas como curvaturas en los bordes y una curación irregular. Además, existe un equilibrio que debe mantenerse: una mayor intensidad de luz acelera la curación, pero también aumenta el calor en el sustrato. A veces es necesario ajustar el flujo de aire o la distancia de exposición para mantener la temperatura dentro de los límites aceptables.