Op het scherm is het probleem niet de squeegee, maar eerder het droogproces. Omdat de inkt niet meteen droogt, blijven er natte vlekken en smetten achter. Hierdoor moet je continu in batchmodus werken. De enige manier om echt ‘spray-and-dry’ te kunnen gebruiken, is door een UV-systeem te gebruiken dat meteen na inschakeling op volle capaciteit werkt en een constante energie levering heeft over het oppervlak van het substraat.
Wat technisch gezien belangrijk is: UV-hardening bij screenprinten is een fotochemische reactie: de fotoinitiator neemt fotonen op en zet zo het kruislinkproces in de hars in gang. Hiervoor is een juiste spectrale uitstraling nodig, die met een hoge intensiteit wordt geleverd. Dit voorkomt dat zuurstof of pigmenten het proces belemmeren. We gebruiken een hoogspanningslamp die speciaal is ontworpen voor snelle stabilisatie van het licht. Hierdoor kan de lamp binnen enkele seconden op volle capaciteit werken – zonder wachttijd of behoefte aan opwarmtijd. De uitgangssterkte wordt gemeten als optische vermogensdichtheid over het oppervlak van het substraat. De reflector is bedekt met een dichroïsche laag, zodat alleen het bruikbare UV-licht doorkomt en de infraroodstraling wordt tegengehouden.
Waarom dit past bij de inline-printing: Bij inline-screenprinten gaat het erom dat de snelheid van het printproces overeenkomt met die van het droogproces. Het printhoofd brengt de inkt aan, en de lamp moet deze inkt snel harden voordat het substraat verder wordt vervoerd. Een kortere, maar intensere blootstelling zorgt ervoor dat de inkt op zijn plek blijft. Hierdoor hoef je de sheets niet naar aparte droogrekken te brengen. Je hebt meer controle over de precisie van de drukpunten, minder afwijkingen en minder defecten. De energieverbruik neemt af, omdat de lamp alleen brandt wanneer de pers in gebruik is. De levensduur van de lamp wordt bepaald door te kijken naar de afname van de uitgangssterkte, in plaats van door te gokken op aantal uren gebruik.
De details die belangrijk zijn: Je moet de uitgangssterkte van de lamp aanpassen aan de chemie van je inkt – er is geen andere mogelijkheid. Als je inkt is afgestemd op 365 nm, kan een breedbandspectrumlamp nog steeds worden gebruikt, maar dit heeft invloed op de efficiëntie. Je hebt dan een hogere snelheid of meer energie nodig. De geometrie van de reflector moet ook overeenkomen met de breedte van het te printen gebied. Anders leidt dit tot oneffenheden in de harding van de inkt. Er is ook een balanspunt: een hogere intensiteit versnelt het hardingsproces, maar dit zorgt er ook voor dat het substraat meer wordt opgewarmd. Soms moet je de luchtcirculatie of de afstand tussen de lamp en het substraat aanpassen om de temperatuur onder controle te houden.