Sur le plan de travail, c’est le dispositif lui-même qui dicte les règles. Lorsque l’on utilise un substrat non plan, on rencontre toujours le même problème : la lampe arrive à éclairer les surfaces planes, mais l’énergie UV est bloquée dans les zones ombragées. Cela entraîne une polymérisation incomplète de l’encre, qui reste collante et donc inutilisable. Nous avons conçu cette lampe UV pour l’impression sérigraphique avec un objectif précis : modifier la distribution de l’énergie afin que ces zones ombragées ne puissent plus poser de problèmes.
Ce qui est important au niveau technique Nous avons utilisé une lampe à vapeur de mercure à haute pression, dont la sortie spectrale est stable et correspond aux bandes d’absorption des photoinitateurs présents dans la plupart des encres UV utilisées en impression sérigraphique. Cela signifie une forte puissance d’émission à 365 nm, complétée par des niveaux d’émission à 385 nm et 405 nm. L’intensité maximale d’émission est réglée de manière à ce que les photoinitateurs puissent générer des radicaux rapidement, avant que le film d’encre n’ait le temps de se déformer. Ensuite, nous associons cette lampe à un réseau de réflecteurs recouverts de revêtement dichroïque, ce qui permet de diriger le faisceau lumineux et d’améliorer la densité d’énergie sur la zone visée. Le résultat ? Une polymérisation fiable, avec une intensité d’énergie de 800–1200 mJ/cm² sur la surface d’impression, mesurée à l’aide d’un radiomètre spectral calibré.
Pourquoi ça marche en conditions réelles Il ne s’agit pas simplement de sources de chaleur ; il s’agit plutôt de profils d’émission adaptés à la forme des pièces à imprimer. Sur des pièces irrégulières – dômes, bords, nervures – nous ajustons l’emplacement de la lampe et la géométrie des réflecteurs, afin que la lumière UV atteigne bien toutes les zones, sans trop solliciter les points les plus élevés. Cela évite que certaines zones ne restent sous-polymérisées, tandis que d’autres zones seraient sur-polymérisées. On obtient ainsi une polymérisation uniforme sur toute la surface d’impression, moins de produits défectueux, et des temps de traitement stables, même lorsque la géométrie des pièces change.
Les détails pratiques à prendre en compte Ces lampes peuvent être intégrées dans la plupart des lignes d’impression sérigraphique industrielle. Cependant, leur intégration n’est pas automatique. Il faut définir correctement l’emplacement de la lampe, le flux d’air et l’alimentation électrique, afin que tout fonctionne correctement. Il est également important de maintenir une distance constante entre la lampe et le substrat, afin de préserver le profil d’émission souhaité. La stabilité de la sortie lumineuse dépend de la température constante de la lampe ; il est donc nécessaire de prévoir un système de refroidissement adapté et de vérifier régulièrement la performance de la lampe à l’aide d’un radiomètre. Avec un entretien régulier, ces lampes peuvent fonctionner pendant plus de 5 000 heures, avec moins de 5 % de perte de performance.